Особенности сварки труб из коррозионностойких хромоникелевых сталей аустенитного класса
К аустенитному классу коррозионностойких сталей относят стали, имеющие после высокотемпературного нагрева преимущественно структуру аустенита (могут содержать до 10% феррита). Такие марки хромоникелевых сталей известны в мировой практике под наименованием стали 18—8 с содержанием примерно 18% хрома и 10% никеля. Это — наиболее широко используемые в промышленности стали марок 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т.
При подготовке и сварке труб из сталей аустенитного класса должны быть учтены специальные требования, которые сводятся к следующему. Резку труб и обработку кромок до проектного размера под сварку следует выполнять механическим способом. В случае использования термической резки с кромок должен быть снят слой металла до полного удаления всех неровностей, цветов побежалости и возможных горячих трещин.
Основными способами сварки, широко используемыми при монтаже трубопроводов, являются ручная дуговая сварка покрытыми электродами и дуговая сварка неплавящимся электродом в защитных газах. По условиям выполнения сварочных работ при монтаже трубопроводов из аустенитных сталей температура в зоне сварки не должна быть ниже –10 °C, т. е. при которой не требуется предварительный подогрев. При более низкой температуре сварочные работы разрешается выполнять только в специальных защитных устройствах.
При сварке покрытыми электродами зона, примыкающая к стыку шириной не менее 100 мм, должна быть покрыта водным раствором каолина или асбестовой тканью для защиты труб от брызг расплавленного металла.
Технология ручной дуговой сварки таких сталей предусматривает использование электродов ЦЛ-11, ЦТ-15, ЗИО-8, ЭА-400/10У и др. Рекомендуемые режимы сварки в зависимости от положения шва в пространстве и диаметра электрода приведены в технических условиях, паспортах и на электродных этикетках. Толщина стенки трубы определяет число слоев, которое необходимо наложить для заполнения разделки. Опыт показывает, что при толщине стенки трубы 4—6 мм число заполняющих слоев составляет 2, при 7—11 мм — 3, при 12—14 мм — 4. С увеличением толщины стенки через каждые 2—2,5 мм число слоев увеличивается на один. Наиболее ответственный — корневой шов, он должен надежно проплавлять кромки свариваемых труб и образовывать на внутренней поверхности шва равномерный обратный валик. Как правило, наружная поверхность корня шва должна быть вогнутой. Облицовочный шов должен иметь плавное очертание и сопряжение с поверхностью трубы без подрезов. Ширина шва должна быть такой, чтобы перекрывать ширину разделки на 2—3 мм в каждую сторону. Сварку следует выполнять на возможно короткой дуге. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем постепенного отвода электрода и вывода дуги на 15—20 мм на только что наложенный шов. Последующее зажигание дуги производят на металле трубы на расстоянии 12—15 мм от кратера
Во всех случаях многослойной сварки разбивку на участки выполняют с таким расчетом, чтобы стыки участков в соседних слоях не совпадали, а точки были смещены одна относительно другой, но не менее чем на 15 мм, важно чтобы последующий участок перекрывал предыдущий на 15—20 мм. Стыки труб диаметром менее 219 мм, независимо от толщины стенки, должен сваривать один сварщик
С целью равномерного распределения сварочных напряжений и поддержания необходимого температурного режима по всему периметру стыка трубы диаметром более 219 мм должны свариваться одновременно двумя сварщиками. Порядок наложения слоев при сварке труб в наиболее часто встречающихся монтажных условиях приведены на рис. 1.35—1.40.
Рис. 1.35. Сварка с поворотом трубы на 180°:
а — первого слоя; б — второго слоя; 1—8 — последовательность наложения участков слоя
Рис. 1.36. Сварка с поворотом трубы на 90°:
а — первого слоя; б — второго слоя; 1—8 — последовательность наложения участков слоя
Рис. 1.37. Порядок наложения слоев при сварке вертикального непoворотного стыка труб одним сварщиком: а — для труб диаметром до 219 мм; б — для труб диаметром более 219 мм; 1—4 — последовательность наложения слоев
Рис. 1.38. Порядок наложения первого (а) и последующих (б) слоев шва при сварке вертикального неповоротного стыка труб диаметром более 219 мм двумя сварщиками
Рис. 1.39. Порядок наложения слоев при сварке горизонтальных стыков труб одним сварщиком
Рис. 1.40. Порядок наложения слоя шва горизонтального стыка при сварке двумя сварщиками
Сварка алюминия и его сплавов электродами УАНА
Ручную сварку покрытыми электродами применяют в основном при изготовлении и ремонте малонагруженных конструкций и деталей с толщиной элементов не менее 3 мм из технического алюминия, деформированных и литейных алюминиевых сплавов.
На протяжении многих лет в промышленных масштабах используют покрытые электроды марок ОЗА-1 и ОЗА-2 производства АО «Спецэлектрод» (Москва). Электроды ОЗА-1 со стержнем из проволоки Св-А1 предназначены для сварки технического алюминия, электроды ОЗА-2 со стержнем из сплава Св-АК5 — для сварки и наплавки, а также заварки брака литья на литых сплавах, например Ал2, Ал4. Однако из-за низкой прочности и высокой гигроскопичности покрытия, сильного разбрызгивания металла при сварке, плохой отделяемости шлаковой корки, невысокого качества швов и необходимости высокотемпературного подогрева свариваемого металла они не удовлетворяют современным требованиям.
В Институте электросварки (ИЭС) им. Е. О. Патона разработаны новые электроды серии УАНА и освоено их производство. Они предназначены для дуговой сварки и наплавки конструкций и деталей из деформируемых и литейных алюминиевых сплавов. Основные характеристики электродов серии УАНА представлены в табл. 1.3.
Таблица 1.3. Основные характеристики покрытых электродов для сварки алюминия
| Марка электрода | Марка проволоки | Диаметр проволоки, мм | Свариваемые сплавы | Рекомендуемая температура предварительного подогрева сплавов, °C |
| УАНА-1 | Св-А5 | 3,15; 4,0; 5,0; 6,3 | АДОО; АДО; АД1; АД | 200—350 |
| УАНА-2 | Св-АК5 | 3,15; 4,0; 5,0; 6,3 | АД31, АД33, АД35, АЛ9, АЛ11,
АЛ34 и др. |
150—300 |
| УАНА-3 | Св-АК10 | 3,15; 4,0; 5,0; 6,3 | АЛ-2, АЛ4, АЛЗО и др. | 150—300 |
| УАНА-4 | Св-АМц | 4,0; 5,0; 6,3 | ММ, АМц, АМцС | 150—300 |
| УАНА-5 | Св-АМг5 | 3,15; 4,0; 5,0; | АМг2, АМг3, АМг4, АМг5 | 100—200 |
| УАНА-6 | Св-АМг6 | 3,15; 4,0; 5,0; | АМг3, АМг4, АМг5, АМг6 | 100—200 |
Коэффициент наплавки 6—6,8 г/(А·ч). Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 2,0—2,2 кг. Перед употреблением электроды необходимо прокалить при температуре 150—200 °C в течение 1—1,5 ч. Прокаленные электроды должны храниться в герметичной упаковке. Время между прокалкой и сваркой не должно превышать 24 ч.
Кромки свариваемого металла рекомендуется подогреть газовым пламенем или в печи. Температуру предварительного подогрева выбирают в зависимости от марки и толщины свариваемых деталей (табл. 1.4). Следует учитывать, что для алюминиевых сплавов режимы сварки и температура предварительного подогрева приведены ориентировочно, так как вследствие большой теплопроводности на выбор параметров сварки, кроме толщины металла и химического состава, значительно влияют конфигурация и размеры изделий. Сварку выполняют на постоянном токе обратной полярности. В качестве источника питания следует использовать сварочный выпрямитель типа ВД-306 с круто падающей вольт-амперной характеристикой и плавной регулировкой напряжения на дуге. При двухсторонней сварке металла толщиной до 10 мм разделку свариваемых кромок обычно не производят. Наиболее приемлемым типом сварного соединения является стыковое.
Сварку внахлест и тавровых соединений обычно избегают, так как в этих случаях возможно затекание шлака в зазоры, из которых его трудно удалить при промывке после сварки. Наличие шлака в зазоре может вызвать коррозию. Шлак, как правило, удаляют при помощи щеток и горячей воды.
Таблица 1.4. Режимы сварки электродами серии УАНА
| Параметр | Диаметр электрода, мм | |||
| 3,15 | 4,0 | 5,0 | 6,3 | |
| Рекомендуемые значения тока, А, при положении шва: | ||||
| нижнем | 80—110 | 100—130 | 130—160 | 160—180 |
| вертикальном | 80—110 | 90—130 | 120—150 | 150—170 |
| Толщина свариваемого металла, мм | 3—5 | 4—10 | 8—14 | 12—16 |
| Рекомендуемая температура предварительного подогрева металла, °C | 100—200 | 150—250 | 200—350 | 200—350 |
Примечание. Рекомендуемые значения даны для сварки стыковых соединений листовых конструкций.
Электроды УAHA обеспечивают высокую стабильность горения дуги, хорошее формирование шва, в том числе и в вертикальном положении, легкую отделяемость шлаковой корки и высокие механические свойства металла шва.
Какие хитрости используют сварщики
Для облегчения сварки в разных положениях применяются способы:
использование подкладки – удобно для соединения тонких деталей. Подкладку можно удалить после работы, тогда лучше устанавливать медные пластины, которые не прилипнут к стали. Если убирать не нужно, то кладут обычные листовые обрезки. Так можно заплавлять ненужные отверстия, сваривать тонкие (0,8-1 мм) детали;
сварка листов с помощью электрозаклёпок – в случае, когда не нужна герметичность соединений, можно просверлить в одном из листов отверстия диаметром 3-4 мм, наложить один на другой и заварить отверстия. Коробление деталей будет минимальным;
если во время монтажа между деталями образовались крупные зазоры, то можно либо подложить в щели электрод без обмазки, либо разобрать элементы и произвести наплавку на торцы. Второй способ предпочтительнее;
изменение полярности – при сварке тонких листов рекомендуется использовать обратную полярность (минус на заготовке) – риск прожечь деталь будет меньше
Для глубокого проплавления кромок варить лучше на прямой – минус на электроде
Важно обращать внимание на тип электродов, некоторые марки не допускают изменения полярности;
сварка вертикальных швов сверху вниз – ряд производителей выпускает электроды, которыми можно варить в любых направлениях, в том числе на спуск. Пример: универсальные OK 46.00 (для обычных сталей), OK 61.20 (для нержавейки).
Чтобы избежать деформации детали после сварки, нужно правильно их собрать. По окончании прихватывания торцов металлоконструкция должна быть жёсткой.
Строение сварочной дуги
Разогреть металл до температуры плавления за очень короткое время можно, но для этого потребуется мощная электрическая дуга. Основные ее характеристики – вольтаж, ампераж и плотность потока заряженных частиц. Как электротехническое явление дуговой столб представляет собой проводник между полярными полюсами, состоящий из газовой среды. При этом он обладает большим сопротивлением и способен светиться.
Детальный анализ построения дуги помогает разобраться с течением температурного воздействия на металл. Сравнительно небольшая длина электрической дуг – 5 см, которые состоят из трех зон:
- собственно, столб – это видимая светящаяся часть;
- катодная – 1 микрон;
- анодная – 10 микрон.
Поток свободных электронов определяет температуру сварочной дуги. Они формируются на катоде, который нагревается до 38% от температуры плазмы. В газовой среде отрицательные частички – электроны двигаются по направлению к аноду, в то время как положительные элементы направляются к катоду. Столб лишен какого-либо заряда и все время остается нейтральным.
Температура частиц внутри достигает 10 000 градусов Цельсия. Воздействуя на металл, они разогревают его до 2350 градусов. Точка входа электронов среди специалистов называется анодным пятном. По сравнению с катодным оно имеет температуру на 6% выше. Поскольку плазма генерирует ультрафиолетовые, световые и инфракрасные волны, то она находится в видимом для человека спектре
Но важно учесть, что данные волны вредны для человека: и для кожи, и для глаз. Поэтому для сварщиков были разработаны специальные средства защиты
Безопасность работ
Опасность для здоровья работника заключается в следующем:
- Поражение электрическим током. Возможно при замыкании электрической цепи на тело человека. Во избежание этого необходимо следить за изоляцией аппарата и проводов, состоянием спецодежды рабочего, влажностью в помещении.
- Поражение зрения лучистой энергией, выделяемой сварочной дугой. Для защиты глаз работать в защитных очках, в заводских условиях – в кабине.
- Отравление лёгких пылью и газами. В месте работ необходимо организовать приточно-вытяжную вентиляцию, приток свежего воздуха, использовать респиратор.
- Ожоги. Сварщик работает только в спецодежде, предусмотренной для этой профессии. В месте работ обязателен ящик с песком, вода, огнетушитель, щит с противопожарным инструментом.
Преимущества и недостатки различных видов сварки
Любой вид сварочных работ обладает своими достоинствами и недостатками по сравнению с другими.
К преимуществам газового способа сварки и резки относят дешевизну и простоту оборудования, дешевые расходные материалы (водород, пропан, метан, этилен, бензол, бензин, ацетилен), простой способ регулировки горения, возможность любого расположения горелки в пространстве, высокая технологичность, независимость от источников питания электрическим током.
Недостатками данного способа являются низкая эффективность нагрева металла, широкие швы и широкая зона термического воздействия на свариваемые конструкции, низкая производительность, трудности в автоматизации процесса.
Преимуществами электродугового метода сварки являются высокая технологичность, широкие возможности для механизации или автоматизации, меньшая зона термического влияния по сравнению с предыдущим способом сварки, простота регулирования процесса, сравнительно дешевые расходные материалы (сварочные электроды), высокая производительность процесса.
Недостатками являются необходимость использования специальных сварочных преобразователей (выпрямителей, инверторов) и сварочных трансформаторов, энергозависимость от электрической сети или генераторов, необходимость предварительной подготовки кромок (разделка, зачистка, фиксация деталей).
К преимуществам электрошлаковой сварки относят: возможность сварки толстостенных деталей, отсутствие необходимости предварительной подготовки свариваемых поверхностей, меньший расход флюса сравнительно с дуговой сваркой, возможность применения электродов различной формы, улучшенная макроструктура сварного шва, высокая производительность, меньший расход электроэнергии, небольшая зависимость зазора от толщины металла, возможность использования данного способа для переплавки стали из отходов с целью получения отливок, возможность регулировки процесса в широком диапазоне сварочных токов 0,2. 300 А/кв.мм по сечению сварочного электрода, хорошая защита сварочной ванны от влияния воздуха, возможность получения швов переменной толщины за один проход.
Недостатками являются: сварка только в вертикальном положении (угол отклонения от вертикали не более 30 градусов), перемешиваемость металла электродов с основным металлом, крупнозернистая структура металла шва, необходимость применения специальной технологической оснастки (формирующие устройства, планки, стартовые карманы и т. п.), невозможность прерывания сварки до окончания процесса, так как при этом образуются дефекты, которые невозможно устранить.
Преимущества электронно-лучевого способа сварки следующие: высокий коэффициент полезного действия (до 90%) перехода кинетической энергии ускоренных электронов в тепловую энергию и высокая удельная мощность луча, высокая температура в зоне сварки (до 6000 градусов по Цельсию). Выделение теплоты только в зоне сварки, хорошее проплавление глубоких швов, фокусировка луча достигает значений до 0,001 сантиметра, возможность использования электронного луча для различных видов работ — сверления, сварки, фрезерования практически любых материалов, широкий диапазон толщин обрабатываемых заготовок от 0,02 до 100 мм, высокая степень автоматизации.
К недостаткам относятся наличие специального оборудования и высококвалифицированного персонала, наличие рентгеновского излучения и необходимость защиты обслуживающего персонала, снижение срока службы электронного катода в результате его высокого нагрева (до 2400 градусов).
Что значит маркировка
Невозможно представить ручную дуговую сварку без электродов. Их маркировка определяет, для каких металлов они предназначены, какую толщину и состав покрытия имеют, в в каком положении их надо держать при сварке (вертикально, горизонтально, под углом), для каких металлов предназначаются. Характер маркировки — буквенно-цифровой.
Первой после названия и марки электрода идет буква, определяющая его назначение. У — для низколегированных и среднеуглеродистых сталей, Т — для теплоустойчивых легированных. Буква Н — для наплавок, А — для пластичных металлов.
Далее следует буква, обозначающая толщину покрытия. М — тонкое покрытие, С — среднее, Д — толстое, Г — особо толстое.
Толщина покрытия определяется в процентах по отношению к самому стержню.
Следующая буква кода означает тип электрода. Если это буква Е, то электрод плавящийся.
Далее следуют цифры, которые характеризуют предел прочности на растяжение, относительное удлинение и температуру сохранения ударной вязкости. Они имеют значение только для профессиональных сварщиков, работающих на особо ответственном производстве.
За ними идут одна или две буквы, означающие материал обмазки электрода. А означает кислотное соединение, Б — щелочное, Ц — целлюлозное, Р — рутиловое, П — прочие виды. Возможны смешанные типы обмазки, такие, как РЦ.
Последние две цифры кода означают одни из самых важных параметров — положение в пространстве, в котором можно производить ручную дуговую сварку, и характеристики тока для сварки.
Например, код «13» следует читать как 1 и 3. 1 — варить можно в любом пространственном положении, 3 — необходимо использовать ток обратной полярности либо переменный напряжением 50 В.
Этап первый — подготовка металла.
Металл, что выбран для конструкций, предварительно очищают и выправляют.
Очистку нужно проводить еще до сварки. Металл в месте сварки тщательно чистят от загрязнений, что могут стать причиной дефекта сварочного шва — влаги, ржавчины, различного рода загрязнений, масла. Особенно внимательно следует отнестись к зазору между кромками металла. Если загрязнения попадают в этот зазор уже непосредственно во время сварки, то есть два способа избавиться от них — использовать сжатый воздух для продува, или при помощи горелки прожечь кромки.
Очистка производится щетками — ручными и механическими, гидропескоструйным способом, дробометным, иглофрезами, используются и растворы кислот, щелочей.
Ручная дуговая сварка
Параметры ручной электродуговой сварки указаны в межгосударственном стандарте ГОСТ 5264-80, действующим взамен принятого в СССР в 1981 году ГОСТ 5264-69. В нём учтены:
- тип соединения;
- форма подготовленных кромок;
- характер сварного шва;
- поперечное сечение шва и кромок;
- толщина свариваемых деталей.
Принцип действия
Источником нагрева соединения является сварочная дуга – концентрированная лучистая энергия в промежутке между электродом и изделием. Питание происходит от трансформатора при переменном токе или преобразователя – при постоянном. От источника питание подаётся проводами на электрод, зажатый в держателе, и на изделие. При контакте между ними возникает дуга. Шов образуется от расплавления электрода и соединяемой кромки.
Создание дуги
Дуга возникает от нагревания торца электрода, являющийся в электрической цепи катодом. Он соприкасается с изделием, цепь замыкается. При прохождении тока через контакт с большим сопротивлением выделяется большое количество тепловой энергии. При отрыве электрода на расстояние 1-2 миллиметра зажигается дуга, и начинается термоэлектронная эмиссия. Зажигание и горение возможны при наличии трёх компонентов:
- Электрический источник питания, у которого напряжение холостого хода выше напряжения дуги.
- Ионизация в столбе дуги.
- Реактивное сопротивление в сварочной цепи – это повышает стабильность горения.
Схема сварочной дуги
Области сварочной дуги
Сварочная дуга включает в себя три основные зоны:
- Катодная – находится между столбом дуги и поверхностью катода.
- Столб дуги – между катодной и анодной зонами.
- Анодная – состоит из анодного пятна и приэлектродной части. Ток в ней образуется потоком электронов из столба.
Под влиянием высокой напряжённости возле катода с его пятна вырываются свободные электроны, которые летят к аноду. За счёт бомбардировки электронов происходит интенсивное нагревание катода.
Источники питания
Трансформатор – источник питания электрической дуги. Напряжение подаваемого из сети тока изменяется регулировкой расстояния между первичной и вторичной обмоткой: приближение уменьшает индуктивное сопротивление и увеличивает ток. Удаление уменьшает его. Обмотка, подключенная к сети – первичная, к держателю и свариваемому изделию – вторичная.
Примерная стоимость трансформаторов. Яндекс.Маркет
Используемые электроды
При сварке постоянным и переменным током электроды применяют разные, маркировка первых имеет в маркировке буквенную аббревиатуру УОНИ, вторых – МР. И те, и другие покрываются специальной обмазкой для сварки сталей:
- углеродистых и низкоуглеродистых конструкционных;
- легированных конструкционных;
- легированных теплоустойчивых;
- высоколегированных с особыми свойствами;
- для наплавки поверхностных слоёв с особыми свойствами.
По толщине обмазки в прямой зависимости от соотношения диаметра электрода к диаметру стального сердечника:
- с тонким покрытием, соотношение меньше 1,20;
- со средним, D/d между 1,20 и 1,45;
- с толстым, D/d между 1,45 и 1,80;
- с особо толстым, D/d больше 1,80.
По составу покрытия маркируются:
- кислое – А;
- целлюлозное – Ц;
- рутиловое – Р;
- основное – Б;
- прочие – П.
Ещё одна маркировка – по положению электрода по отношению к поверхности детали:
- для всех – 1;
- для всех, кроме вертикального – 2;
- для нижнего, горизонтального к вертикальной плоскости сварки и вертикального снизу вверх – 3;
- для нижнего и нижнего в лодочку (свариваемые поверхности под прямым углом) – 4.
Примерная стоимость электродов. Яндекс.Маркет
Промахи новичков
Итак, мы уже знаем, как работать электродуговой сваркой с покрытыми электродами правильно. Среди ошибок есть шесть типов:
- размер, форма неправильные;
- оставлены лакуны, полости;
- образовались деформации;
- некоторые части непроваренные;
- слишком твёрдые вкрапления;
- другие недостатки.
Мы предлагаем изучить самые распространенные промахи, которые делают новички при электродуговой сварке покрытыми электродами. Их хорошо знать, чтобы не повторять самому.
Длина дуги. Она или слишком короткая, или слишком длинная. Если длина маленькая – шов сваривается жестким, неровным, а шлаков очень много. Если наоборот – металл разбрызгивается очень интенсивно, а из-за этого дорожка тоже кривая. Также великое расстояние между дугой и электродом создает дугу нестабильную, поэтому «дыр» получается очень много.
Скорость. Если паять со слишком высокой или слишком низкой скоростью, работа получится плохая. К примеру, слишком быстрое управление аппаратом приводит к тому, что дорожка образуется искривленная, с высоким наплывом шлаков. Валик получается тонкий, поэтому изделие сварено непрочно. При слишком медленном темпе работы, шов выходит толстый, громоздкий.
Настройки. Нужно правильно выставить ампераж на аппарате. Он проектируется соответственно типам деталей, с которыми мастер работает. При заниженной интенсивности валик будет затонким, а, значит, сплавление непрочное. Валик, который создается при высоком напряжении, получается плоским и переполненным шлаком.
Подготовка. Недостаточная подготовка поверхностей – очень распространённая ошибка. Это делает дорожку хилой, с неровностями, прорехами
Очень важно тщательно очистить поверхности, аппарат от загрязнений, остатков лака, пороха, масла и т.п. В противном случае мастер получит хлюпкий шов с кучей несобранных остатков.
Наклон
Чтобы сплав получился крепким, важно сохранять правильный градус наклона проводника при сварке. Если наклон чрезмеру горизонтален, лента будет кривая, чешуйчатая. Если наклон перпендикулярный, то чешуйки соединяются в огромный валик, который остается «хранилищем» шлака.
Виды сварочного оборудования
Покупка дуговой сварки сопряжена с выбором оптимального варианта оборудования. На решение влияет не столько цена, сколько функциональные возможности и рабочие параметры установки. До того, как перейти к сравнению характеристик, следует определиться с наиболее подходящим видом оборудования. На рынке представлены:
- трансформаторы. Полностью механические, с ручным управлением, неприхотливые в использовании и очень надежные аппараты. Основу установки составляет катушка с намотанной проволокой. Она преобразует энергию из сети электроснабжения в сварочный ток. Область использования ограничивается тем, что сваривание возможно только на переменном токе. В большинстве случаев аппараты используются стационарно, поскольку имеют большие габариты и вес;
- выпрямители. Оборудование переменный ток преобразует в постоянный. Это дает возможность получить на выходе аккуратный, ровный и прочный шов. Установки имеют приличные габариты, а для работы с ними требуются хотя бы минимальные навыки сварщика;
- инверторы. Современный вариант сварочного оборудования, использование которого максимально упрощено за счет дополнительного функционала. Массивную катушку преобразователя разработчики заменили маленькой электронной платой. Выпрямитель изначально встроен в корпус, благодаря чему на выходе постоянный ток. Стабильность выходного напряжения контролируется микропроцессором. Большая часть представленного на рынке оборудования оснащена функциями антизалипания, форсажа сварочной дуги и быстрого розжига. По сравнению с трансформаторными аналогами оборудование имеет в разы меньший вес.
Для бытовых потребностей идеально подходят именно инверторы, обладающие хорошим функционалом и небольшим весом.
Источник: